“三个车身平台，同时有六种车型，快速智能切换。”走进一汽模具制造有限公司生产现场，记者亲眼目睹了这一神奇技术——柔性主拼核心技术。
这一技术的应用，实现三个车身平台六种车型的快速智能切换的意义是，降低了制造成本，减少了工位占用面积。
还有，高强钢板、铝板等车身轻量化材料的模具设计制造技术；
还有，焊装三维规划、设计、仿真软件体系和数字化技术应用，使焊装产品从规划设计到制造完成的周期缩短30%；
还有……
这一系列节能技术成功的应用，构成了一汽集团闭环管理绿色生态圈。
（资料图片 来源于网络）
“轻量化”设计制造蔚为壮观
绿色制造是一个系统工程，覆盖产品的全生命周期，从材料采购、研发设计、生产制造、消费使用等各环节都需要进行绿色管理。
日前，应用汽车轻量化材料是节能减排的重要举措。
一汽模具制造有限公司，积极研究高强钢板、铝板等车身轻量化材料的模具设计制造技术，解决冲压成形过程中回弹扭曲变形大且不易预测、高强钢板模具易磨损开裂影响寿命、铝板模具易粘屑等问题，形成铝板、高强钢板冲压模具的开发、制造能力，为实现绿色制造打下坚实基础。
他们通过开发，采用铸造合金模具钢、合金球墨铸铁等材料替代锻造合金钢，简化了模具结构，提高了加工效率，减少模具材料使用量，降低了加工成本，很好地实现了精益生产与低碳环保的双重目标。
公司研制的大梁模具分成多个结构单元，包含设计标准模架、快速定位、互换结构等，实现并行设计、加工，缩短模具设计制造周期，实现卡车大梁多种产品的快速生产、换型，满足绿色制造产品重用的要求，降低制造成本。
该公司还承接了国家智能专项《基于机器人的汽车焊接自动化生产线项目》，荣获《中国汽车工业科学技术奖》一等奖。此项目成功打破了国外技术垄断，实现了汽车白车身的绿色制造。
其中，柔性主拼核心技术的应用，降低了制造成本；高速输送装备的应用，实现了焊装线工位间的高速精确输送，有效缩短了生产辅助时间；高速工业机器人与节能环保次高频点焊设备的集成应用，有效降低了生产能耗，减少了焊接飞溅，提高了厚板焊接质量。
